Equipa de investigadores desenvolve plástico sustentável com 30 por cento de fibras de erva
Em vez de provir de monoculturas, a erva provém de prados em pousio, contribuindo assim para a preservação de ecossistemas ricos em espécies
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Como é que se podem fabricar plásticos de forma mais sustentável? Um caminho possível passa pelo prado: há cerca de dez anos que existem no mercado plásticos reforçados com fibras de relva. No projeto «Gras-to-Plast», o Prof. Dr. Martin Moneke, da Universidade de Darmstadt (hda), juntamente com a sua equipa, aperfeiçoou este tipo de bioplástico. O resultado foi um material significativamente mais robusto, que pode ser utilizado numa gama mais ampla de produtos. Isto permite poupar não só matérias-primas fósseis, mas também energia na produção. Além disso, a erva utilizada não provém, como é habitual, de monoculturas, mas sim de prados em pousio, que são assim preservados como ecossistemas ricos em espécies.
O plástico, ao contrário do que muitas vezes se pensa, é uma matéria-prima cara. «Quando se compra plástico em grandes quantidades», explica o Prof. Dr. Martin Moneke, do curso de Engenharia de Polímeros da hda, «dependendo do método de produção, é mais caro do que o alumínio ou o aço.» E foi assim que surgiu a ideia da erva: há cerca de dez anos que os plásticos à base de fibras de erva estão no mercado. Quanto maior for a percentagem de fibras, menos matérias-primas à base de petróleo são necessárias para a produção, tornando o produto mais económico e sustentável.
No projeto «Gras-to-Plast», no qual o especialista em plásticos Moneke e a sua equipa trabalharam durante um ano e meio, o objetivo era continuar a melhorar esses bioplásticos. Todos conhecem a matéria-prima das lojas de roupa ou das drogarias: um plástico que a empresa Cortec, sediada em Hesse, utiliza na produção de cabides. Segundo a própria empresa, são enviadas mais de 60 milhões de unidades por ano para todo o mundo. A equipa de Moneke propôs-se resolver vários problemas relacionados com o plástico dos cabides: o material deveria tornar-se mais resistente, para que também fosse possível fabricar artigos mais sofisticados. Ao mesmo tempo, o objetivo era aumentar a sustentabilidade: uma proporção de fibras de erva tão elevada quanto possível, poupança de energia na produção e a origem da erva.
A erva utilizada até então provinha de monoculturas. Ou seja, era cultivada especificamente para a produção de plástico. A equipa da hda quis mudar isso e, por isso, experimentou utilizar ervas provenientes de prados em pousio. Estes têm vindo a aumentar, devido ao declínio da produção leiteira na Alemanha. No entanto, os prados floridos e ricos em espécies devem, mesmo assim, ser preservados, também como fonte de rendimento para os agricultores. Mas quando a natureza se cruza com a ciência, as coisas podem ficar um pouco caóticas: num prado natural crescem cerca de 20 tipos diferentes de gramíneas, ervas e flores. Dependendo da estação do ano e das condições meteorológicas, a composição e as propriedades variam. Apesar deste «fator de caos», a equipa de Moneke conseguiu desenvolver uma fórmula robusta para um material que apresenta propriedades estáveis e reproduzíveis.
A nova fórmula é composta por 30% de fibras de erva e 60% de polipropileno; os restantes 10% são aditivos que melhoram as propriedades do material e facilitam o seu processamento. A partir daí, é agora possível fabricar outros produtos em bioplástico, por exemplo, pequenas caixas empilháveis e grandes caixas de transporte. Estas têm de aguentar bastante quando são empilhadas umas sobre as outras ou movimentadas com um empilhador. «Ou seja, bater com força — e, mesmo assim, nada pode partir-se», resume o Prof. Dr. Martin Moneke.
Por isso, por vezes, o ambiente no laboratório era bastante agitado: os objetos fabricados por moldagem por injeção foram submetidos a inúmeros testes de resistência. «Deixámos cair as caixas empilháveis de uma altura de cinco metros e realizámos ensaios de perfuração.» No final, o material passou em todos os testes, tendo a «resistência ao impacto» aumentado cerca de 20 por cento. A nova mistura de plástico é, portanto, particularmente estável e as fissuras formam-se mais lentamente. O processamento também é mais simples e eficiente: «Na versão anterior, muitas fibras ficavam à superfície e, por isso, podiam absorver água», explica Moneke. «Isso provocava a formação de incrustações, trabalho de manutenção e limpeza – e muitos resíduos.»
A nova fórmula integra melhor a relva no plástico, permite o processamento a temperaturas e pressões mais baixas e apresenta um comportamento mais estável durante o processo de moldagem por injeção. Cabides, caixas empilháveis e outros artigos podem agora, após a conclusão do projeto, entrar em produção com a nova mistura de materiais. «Atingimos no projeto um Nível de Prontidão Tecnológica de 8 ou 9», comemora o investigador. Nesta escala de nove níveis, isso significa que o produto está pronto para ser utilizado.
Observação: Este artigo foi traduzido usando um sistema de computador sem intervenção humana. A LUMITOS oferece essas traduções automáticas para apresentar uma gama mais ampla de notícias atuais. Como este artigo foi traduzido com tradução automática, é possível que contenha erros de vocabulário, sintaxe ou gramática. O artigo original em Alemão pode ser encontrado aqui.
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