Vers des élastomères circulaires : Covestro inaugure une usine pilote à Leverkusen
Ce projet, dont le budget s'élève à plusieurs dizaines de millions d'euros, s'appuie sur l'expertise allemande en chimie et en ingénierie pour faire progresser cette technologie vers une application industrielle.
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Covestro a inauguré une nouvelle usine pilote dédiée au recyclage chimique des élastomères haute performance sur son site de Leverkusen. Ce projet, dont le budget s'élève à plusieurs dizaines de millions d'euros, permet de faire passer un nouveau procédé de recyclage du Vulkollan® du stade du développement en laboratoire à celui de l'exploitation pilote.
Comptant parmi les premières installations de ce type au monde pour cette catégorie de matériaux, l’usine pilote marque une avancée pionnière vers des solutions circulaires pérennes pour les élastomères haute performance. Le projet s’appuie sur le solide savoir-faire allemand en chimie et en ingénierie et souligne l’engagement de Covestro envers Leverkusen en tant que pôle d’innovation industrielle.
« Transformer la circularité en solutions techniquement solides et commercialement viables est au cœur de la stratégie de Covestro », a déclaré Monique Buch, directrice commerciale de Covestro. « Avec cette usine pilote, nous rapprochons la chimie innovante des applications industrielles et répondons à la demande croissante de nos clients en matière de solutions circulaires. Parallèlement, ce projet démontre la contribution que l’expertise industrielle et technique de l’Allemagne peut apporter à des chaînes de valeur plus résilientes et circulaires en Europe. »
De l’échelle du laboratoire à la validation technique
Au cœur du projet se trouve le Vulkollan®, un élastomère de polyuréthane haute performance utilisé dans les roues de chariots élévateurs, les éléments tampons ferroviaires, les butées de suspension automobiles et les composants de contrôle des vibrations. Souvent invisibles, ces matériaux sont essentiels au fonctionnement sûr, fiable et durable des véhicules et des équipements industriels.
Le procédé de recyclage chimique de Covestro décompose certains matériaux Vulkollan® en fin de vie en composants purifiés destinés à être réutilisés. Il permet de recycler plus de 90 % de la masse du matériau et peut réduire l’empreinte carbone jusqu’à deux tiers par rapport à un matériau vierge d’origine fossile.
La nouvelle usine pilote fait sortir cette technologie du laboratoire, permettant ainsi à Covestro de tester différents flux de déchets, d’affiner le procédé et de générer les données nécessaires à une future mise à l’échelle industrielle.
« Cette usine pilote constitue une étape clé dans notre parcours vers la pré-industrialisation », a déclaré Thomas Braig, directeur de la division Élastomères chez Covestro.
« Elle nous permet de démontrer la faisabilité technique du recyclage chimique du Vulkollan®, d’affiner systématiquement le procédé et de jeter les bases d’une future application industrielle. Notre ambition est de développer, en collaboration avec nos clients et partenaires, des solutions circulaires évolutives pour les élastomères haute performance. »
Construire une chaîne de valeur circulaire
Covestro collabore avec ses clients, des recycleurs, des collecteurs de déchets, des prestataires logistiques et d’autres partenaires afin de développer les systèmes de collecte et de retour nécessaires aux futures solutions en circuit fermé.
Ces partenariats seront essentiels pour garantir la disponibilité de matériaux en fin de vie adaptés, maintenir une qualité constante des matières premières et mettre en place une chaîne de valeur circulaire économiquement viable pour les élastomères haute performance.
S'appuyant sur ses travaux avec Vulkollan®, Covestro entend également utiliser cette usine pilote pour explorer des solutions circulaires pour certains élastomères moulés spécialisés et polyuréthanes thermoplastiques (TPU).
Avec cette nouvelle usine pilote, Covestro renforce le rôle de Leverkusen en tant que pôle d’innovation en matière de matériaux durables et poursuit son ambition de devenir une entreprise entièrement circulaire.
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